Solutions Tellhow Technology pour l'isolation des moteurs AC à haute tension | Tellhow Technology

L'isolation des moteurs à courant alternatif haute tension est un composant essentiel garantissant l'intégrité électrique, la sécurité et la longévité des moteurs fonctionnant à des tensions supérieures ou égales à 3 kV, où les contraintes électriques et les charges thermiques sont nettement plus élevées que dans les moteurs basse tension. Le système d'isolation doit résister à des gradients de tension élevés, à des températures élevées, à des contraintes mécaniques ainsi qu'à des facteurs environnementaux tels que l'humidité, la poussière et les produits chimiques, ce qui rend sa conception et le choix des matériaux déterminants pour un fonctionnement fiable. Les systèmes modernes d'isolation des moteurs à courant alternatif haute tension se composent généralement de plusieurs couches, chacune ayant une fonction spécifique : l'isolation principale sépare les enroulements du stator du bâti du moteur, l'isolation des spires isole les spires individuelles du conducteur à l'intérieur d'une bobine, et l'isolation entre phases empêche les courts-circuits entre les différentes phases. Les matériaux utilisés comprennent des produits à base de mica, comme le papier de mica renforcé avec un tissu de verre, qui offrent une excellente résistance diélectrique et une bonne résistance thermique. Ces matériaux sont souvent imprégnés de résines époxy, polyester ou silicone afin de former une barrière rigide résistante à l'humidité, adhérant étroitement aux conducteurs et empêchant les décharges partielles — des ruptures électriques localisées pouvant dégrader l'isolation au fil du temps. Les classes d'isolation, définies par des normes telles que IEC 60085, précisent les limites de température : l'isolation de classe F (155 °C) et la classe H (180 °C) sont courantes pour les moteurs haute tension, les classes supérieures étant utilisées dans des environnements extrêmes. Le système d'isolation doit également résister aux contraintes mécaniques dues à l'expansion et à la contraction thermiques pendant le démarrage et l'arrêt, ainsi qu'aux vibrations provenant du fonctionnement du moteur. Pour cela, des matériaux flexibles ou des agents liants résilients sont utilisés afin d'absorber les contraintes sans se fissurer. Dans des environnements dangereux, tels que les usines chimiques ou les mines, l'isolation peut inclure des revêtements ou des barrières résistantes aux produits chimiques pour se protéger contre les substances corrosives. Les procédés d'installation et de fabrication, comme l'imprégnation sous vide et pression (VPI), assurent une répartition uniforme de la résine, éliminant les poches d'air pouvant causer des décharges partielles. Des tests réguliers, notamment des mesures d'isolation avec un mégohmmètre, des tests d'indice de polarisation et des mesures de décharges partielles, sont essentiels pour surveiller l'état de l'isolation au fil du temps. Les facteurs de dégradation, tels que le vieillissement thermique, l'absorption d'humidité et l'usure mécanique, peuvent être atténués grâce à une conception appropriée du système de refroidissement, un contrôle de l'humidité à l'intérieur des enveloppes des moteurs et une maintenance périodique. En choisissant des matériaux adaptés, en appliquant des pratiques de conception solides et en respectant des normes strictes de fabrication, les systèmes d'isolation des moteurs à courant alternatif haute tension assurent un fonctionnement sûr, efficace et durable dans diverses applications industrielles.